20 de jul de 2009

Leia também os outros artigos de "Retificação de motores": 1ª Parte e 2ª parte.


Retificação do cilindro


Continuando a descrição das correções feitas nos componentes do motor através de retificação ou outras formas de usinagem, vamos agora abordar a retificação do cilindro.

Nessa operação, quando pretende-se passar um cilindro de um determinado diâmetro para uma sobremedida qualquer, a providência que deve ser tomada em primeiro lugar é certificar-se de que haja uma perfeita perpendicularidade entre a usinagem feita nos cilindros e a linha central dos mancais.

Isso é essencial porque, se um cilindro for usinado com alguma inclinação, ele fará com que também as bielas trabalhem inclinadas, forçando o pistão contra um dos lados do cilindro e provocando o mesmo tipo de problemas que um biela empenada.

Por isso, quando se emprega uma mandrilhadora portátil, do tipo que vai assentada no plano superior do bloco, deve-se assegurar de que esse plano esteja exatamente paralelo ao eixo dos mancais e evitar que alguma pequena sujeira ou rebarba fique entre a face do bloco e a base da máquina, causando a inclinação da máquina e fazendo com que essa usine os furos também inclinados.


Mandrilhadora portátil


Quanto às máquinas de coluna, embora essa ocorrência seja mais rara, pois é a base do bloco que se assenta sobre a mesa da máquina, também nesse caso é necessário verificar o paralelismo como dito acima, pois, nem sempre a face inferior do bloco estará perfeitamente paralela à linha central dos mancais.


Mandrilhadora de coluna.


Outra verificação que deve ser feita antes do início retificação é quanto ao perfeito estado de funcionamento e regulagem da máquina e das ferramentas de corte. Isto pe importante porque se a máquina estiver desregulada, com folgas, ou desbalanceada, poderão ocorrer vibrações ou trepidações durante a usinagem que irão provocar falhas no acabamento e nas dimensões dos cilindros.

Passando-se à retificação propriamente dita, o cuidado que deve ser tomado é o de usinar os cilindros deixando-os com um diâmetro de 0,03 a 0,05 mm menor do que a medida desejada.

Com isso, garante-se material suficiente para ser retirado durante o brunimento, após o que atinge-se a medida final especificada.

Brunimento


O brunimento tam como finalidade remover aaspereza, ou seja, os riscos horizontais paralelos, deixados pela ferramenta de retificar e, ao mesmo tempo, proporcionar ao cilindro, um acabamento final uniforme e de rugosidade controlada.

A rugosidade das paredes do cilindro exerce grande influência no posterior desempenho do motor pois se, por um lado, uma parede for deixada muito lisa, não irá reter um filme de óleo suficiente para lubrificar convenientemente o pistão e anéis, e, por outro lado, se for deixado um acabamento grosseiro, muito áspero, haverá desgaste prematuro dos anéis e tendência do motor a consumir óleo.

Assim sendo, para se obter uma boa rugosidade e consequentemente, um bom brunimento do cilindro, devem-se respeitar os seguintes pontos:

1 – O brunidor deve ser movimentado rapidamente para cima e para baixo, em rotação moderada.

Cada fabricante de motor normalmente especifica essas velocidades.
Exemplo:

a) Motores Diesel com cilindros de 90 mm de diâmetro:
- Rotação da máquina: 100 R.P.M.
- Frequência: 50 cursos por minuto.

b) Motores diesel com cilindro de 128 mm de diâmetro:
- Rotação da máquina: 80 R.P.M.
- Frequência: 40 cursos por minuto.

2 – As pedras de brunir devem ser limpas com uma escova dura entre o trabalho em um cilindro e o próximo para não ficarem “empastadas” e prejudicarem o acabamento.

3 – A grana das pedras de brunir deve ser a especificada pelo fabricante do motor, não sendo recomendadas pedras excessivamente grossas ou excessivamente finas, pelos inconvenientes acima mencionados.

Na falta dessas especificações, normalmente consegue-se bons resultados com pedras de grana 120 a 150.

4 – A lubrificação dos cilindros durante o brunimento deve ser abundante para evitar aquecimento e consequentes danos às partes em trabalho devendo-se, para tanto, utilizar óleo de corte de boa qualidade. Pode-se também utilizar uma mistura de óleo não detergente (40%) e querosene (60%).

5 – Os riscos deixados pelas pedras devem cruzar-se formando ângulos de 120°.


Superfície corretamente brunida com ângulos de cruzamento de 120°.


Uma vez feito o brunimento, passa-se à lavagem dos cilindros pelos métodos convencionais e, em seguida, à limpeza final que, conforme já mencionado anteriormente, deve ser feita esfregando-os inicialmente com um pano embebido em óleo de motor e, a seguir, com panos limpos e secos.
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